霉变的原因是受很多方面因素影响的，饲料生产制造工艺上造成霉变的困素只是众多因素之一。在实际生产库存中我们发现偶有饲料在很短的保存期内(10d～20d)，甚至更短的时间就有发生局部霉变结块现象，在其它条件都符合要求的前提下(如水分、防霉剂、环境、温度、湿度、保管等)，这种霉变现象的来源之一就是生产工艺的制定不完善所引起的。目前多数饲料生产工厂制作颗粒饲料时的工艺流程是：在冷却器开始下料后，通过斗式提升机将已冷却的饲料提升到一定高度，然后卸入成品分级筛进行筛分，分级筛通过两级筛网将饲料分成3种不同的料层，最上层筛上物定为不合格，中间层为合格成品，最下层筛下物定为不合格，合格的成品流进成品仓，待包装。而不合格的上、下两层物料将汇总后流回制粒机上待制粒饲料。通过长期的观察了解，总结这一工艺造成的霉变因素问题就出在最上层筛筛出的物料上，我们知道，通过制粒机的粉料是经过严格的粉碎混合，筛选处理过的，粒径都很小，再经过环模制粒后，通过环模孔流出的物料从理论上讲最大尺寸都不会大于环模正常产品的外形尺寸。也就是说，正常情况下分级筛上允许颗粒饲料全通过，就不会有筛上物产生(偶有个别未被切断的超长颗粒除外)，在实际生产中，最上层筛网上又确实有一些筛上物产生。通过收集这些筛上物来观察分析就不难发现，除了个别超长的颗粒饲料外，主要是由以下两种物料组成：①从制粒机下至分级筛中各流通环节设备脱落下来的零件(如垫圈、螺帽等)；②是制粒机至分级筛中各流通环节脱落下来的高水分结团料和机壳上形成的水锅巴及闭风器、冷却器、提升机等各饲料流程设备内一些死角内积存的变质结块料脱落物。这些物料团因长期处于高温水分的环境下，淀粉糊化率要比正常生产的颗粒饲料高得多，这给霉菌的繁殖创造了有利条件，当这些物块流回制粒机重新再次被制粒后，它们全部将进入成品中，而这些高水分的颗粒一旦进入成品包装袋作为商品后，将会产生两种不利因素，一是颗粒颜色与正常成品有明显的差异，而且多数已变质，饲喂动物后产生不良反应，造成企业形象受损，用户投诉增加；二是由于这些颗粒含水量一般都比正常合格颗粒高得多，加之有些已经有变质现象，所以很容易在短期内诱发袋内霉变发生，由于微生物的代谢作用，一旦霉变水分有所增加，将加速饲料的霉变，恶性循环下，造成包内饲料在短期内局部发热结块霉变。综上所述，分级筛上筛网上的筛分物中的第一类物料主要是金属元件，回流后将堵塞环模，而第二类物料则造成饲料品质恶化，所以这两种筛上物都不应该再回流到制粒机去，而是应该做为废渣处理。解决方法：在分筛最上层筛网上物的回流管上增设一个三通，将回流物料分两种情况分别处理：①如果生产颗粒饲料，则通过三通的一个出口将筛上物直接接入一个存料箱内，(因物料很少，每天清理一次即可)；②如果生产破碎饲料，则将三通切换，使筛上物料通过三通的另一个出口流出，进入破碎机上部缓冲仓内再破碎。实践发现，此方法对因工艺引起的霉变能起抑制作用，有较好的防霉效果。
