UG是一款集CAD/CAE/CAM于一体的集成化计算机设计系统，其自动编程功能异常强大，可以生成各种曲面、型腔的多轴加工G代码，能够用多种方法非常通真地模拟加工过程，以便用户自行检测，所以在模具等行业应用很广。
由于叶片的型面为直纹面，在加工时可采用直纹面为驱动曲面，UG4. 0中有一Swarf工具以曲面驱动刀轨，可用于直纹面加工。设定加工轨迹时，需先建一虚拟加工对象，以叶轮某一叶片的型面为驱动，产生相应的刀具路径，其他叶片的加工只需更改机床工件坐标系C轴坐标，程序无需变更。叶片的加工包括了铣削、切割等加工方法，需根据加工过程刀具路径选择合适的刀具和工艺参数，来满足加工要求。具体设定和加工过程下面详细介绍。
1、工艺参数的预选
由以往实验所得，叶轮通道最小为8.26mm时，可选用直径为6mm的金刚砂镀层类复合阴极，为了达到较高的进给速度，电压取24 V，电解液选C号，30℃，主轴转速为2000r/min，由于切入工件时外喷不起作用，可取内喷压力为1.1 MPa。加工对象为304不锈钢的直纹面叶轮，选用具有X、Y、Z、B、C五轴联动的数控电解机械复合加工机床。经试验测定，在以上加工条件下，用直径为6 mm的复合阴极，加工最大速度为0.8 mm/min，加工所得槽的宽度为7.95mm,比最小通道宽度小，符合加工要求。
2、加工准备
在UG4.0中打开叶轮模型，隐藏其中的14个叶片，再新建一个直径为95mm,厚度为35.5mm的圆柱体，放置在X-Y平面的原点中心，中心轴矢量为z轴。透明度较高的为毛坯模型。
在实际装夹时，需在毛坯的中心加工直径为14min Ah孔，在五轴数控机床的转台中心有一中心定位孔，用阶梯轴可将毛坯定位在上面。在五轴数控电解机械复合加工机床上，找到B轴旋转中心的Z轴坐标、C轴水平位置时工作台面中心孔的X,Y,B轴坐标，C轴选00，将以上各坐标值设为加工坐标系G54。
3、UG加工设定
在UG软件中设定加工方法为多轴铣削，设定加工坐标系AICS与G54坐标一致，定义毛坯为新建的毛坯模型，在定义工件时应选择叶轮的轮毅面，而非叶轮;定义一直径为8mm的球头刀0在此说明一下:在实际加工中是用6 nun的刀具，而程序生成中设定直径8 min的刀具，只要实际加工中6mm的复合阴极加工出的槽宽约为8mm，所以用放大刀具直径的方法来弥补加工间隙，预计误差为0. 05 mm。
4、创建加工操作
在UG软件中点击创建操作按钮，出现创建操作对话框，其中加工类型为多轴铣加工，刀具为上面所定义的直径为8mm的球头刀，点击OK进人多轴铣定义对话框，选择驱动为面驱动(Sur-face Area)，再在跳出的对话框中点SELECT，选择叶轮曲面为驱动面。此处需要注意的是，在选择驱动面时，选择的第一片曲面决定了下刀点的位置，所以尽量选择叶轮安装后处于上面的曲面，便于下刀，且不会发生撞刀现象。选择刀轴定位类型为Swarf Drive，再选择Z轴正向即可。最后在切削进给速度中定义加工时进给速度为I mm/min(机床最小进给为1mm/min，实际加工时可通过调倍率获得更低的进给速度)。
5、加工仿真
以上所有参数定义完毕，点击刀轨生产按钮，点击仿真按钮，选择2D仿真，点击开始。
6、后置处理
点击UG面板的后处理按钮，在弹出的后置处理对话框中选择已经做好的五轴机床后处理文件SKY-5 axis70100-TT，再点击OK即可生成C代码加工程序。
分析了直纹面整体叶轮特点的基础上，采用电解机械复合加工的方法，结合以往经验所得参数，借助UG加工软件中Swarf工具能加工直纹面叶片的功能生产数控程序，并实际加工了一整体叶轮的叶片，在选p17度30℃、压力1. 1 MPa的C号电解液，电压24V、频率32 kHz的脉冲电流时。一次切深为55 mm,最快加工速度为0. 8 mm/min，充分说明了此方法应用于实际生产的可行性。由大天数控加工中心www.hzdtsk.com 整理发表
